Pomóż w opracowaniu witryny, udostępniając artykuł znajomym!
Artykuł ten jest częścią wielu materiałów dotyczących zakładu INTERSKOL-Alabuga, jednego z niewielu przedsiębiorstw produkujących narzędzia elektroenergetyczne i mechanizację na małą skalę w Rosji. Jeszcze bardziej godny uwagi jest fakt, że jest to najnowszy zakład produkcyjny w naszym kraju, oddany do użytku w 2014 roku. W przyszłości, po uruchomieniu wszystkich 3 planowanych kolejek, INTERSKOL-Alabuga stanie się największym zakładem przemysłowym w Federacji Rosyjskiej zdolnym wyprodukować do 5 milionów jednostek produktów gotowych rocznie, pokrywając około 25% potrzeb krajowego rynku narzędzi.
W międzyczasie porozmawiajmy o pierwszym etapie zakładu, który jest prawie w pełni operacyjny od momentu jego uruchomienia. Potężne, nowoczesne i zaawansowane technologicznie przedsiębiorstwo niewątpliwie zasługuje na najdokładniejsze i wszechstronne badania od wewnątrz i na zewnątrz. Witamy w jutrze branży elektronarzędzi i elektronarzędzi! 
Wszystkie artykuły materialne:
- "INTERSKOL-Alabuga". Odlewanie metali, obróbka skrawaniem i malowanie.
- "INTERSKOL-Alabuga". Odlewanie, montaż i kontrola jakości tworzyw sztucznych.
- "INTERSKOL-Alabuga". Produkcja silników elektrycznych, część 1.
- "INTERSKOL-Alabuga". Obszar nieprodukcyjny.
Ten materiał jest kontynuacją tej płyty.
Następna linia produkcyjna zamienia sztabkę w pełny rotor. Jest to zrobotyzowany przenośnik, na którym wykonuje się dziesiątki operacji. Przede wszystkim ta sekcja jest podobna do zakładu wewnątrz zakładu, gdzie dziesiątki obrabiarek działają w jednym harmonijnym kompleksie przy minimalnym udziale człowieka: na platformie odbiorczej umieszcza się półfabrykat, a po chwili można również podnieść gotowy wirnik. 
Półwyroby przesuwają się wzdłuż przenośnika na specjalnych paletach. Przed rozpoczęciem operacji technologicznej manipulator usuwa obrabiany przedmiot z palety, umieszcza go wewnątrz instalacji, a następnie zwraca tę część z powrotem na paletę. Obrabiany przedmiot przechodzi do następnej instalacji. 
Rozważ niektóre z operacji bliżej. Dla odniesienia: w tym materiale nie są chronologicznie uporządkowane. Po lewej stronie - bunkier do podkładek izolacyjnych, są one jednym z pierwszych, które zostaną zainstalowane w kierunku przenośnika. Po prawej - instalacja do nawijania wirnika. Niemożliwe jest przekazanie piękna i elegancji tego procesu przez fotografię, ale dołączone wideo pozwala w pełni docenić szybkość i dokładność maszyny do zwijania. 
https://www.youtube.com/embed/F1CaQbVu_hI
Na tym etapie instalacja kolektorów odbywa się poprzez podłączenie ich lameli do przewodów uzwojenia (zdjęcie po prawej). Sprężone powietrze jest podawane przez karbowaną niebieską rurkę, aby chłodzić punkty lutowania. ![](img/99c7d45eade52dc99d17.jpg")
Kolejną operacją jest instalacja wentylatora, który jest dociskany do odpowiedniej szyjki wału wirnika. 
Jednostki te są odpowiedzialne za izolację pakietu wirnika, instalację klina i odpędzanie lameli kolektora. 
W jednej z komór wykonuje się znakowanie laserowe, szkło okna podglądu jest zabarwione, aby chronić wzrok operatora. 
Oto automatyczne wyważanie wirnika. 
Powłoka kroplowa z lakierem jest procesem raczej brudnym, wydzielono w niej oddzielną strefę. Szczegóły są ładowane do komory odbiorczej (zdjęcie po lewej), dalsza procedura jest zautomatyzowana (zdjęcie po prawej stronie pochodzi z obszaru roboczego instalacji). 
Gotowe wirniki są dostarczane do zapasu komponentów, a stamtąd do zespołu. Zdjęcie pokazuje wirnik w sekcji na stole technologa, który sprawdza jakość impregnacji. 
Stator
Podobnie jak wirnik, stojan silnika elektrycznego zaczyna się od podstawy - paczki metalowych płyt dial-up. Nawiasem mówiąc, paczki kotwicy i stojana są wykonane w jednym kroku z bardzo precyzyjnej prasy o dużej prędkości, gdzie blachy są podawane z bębnów. 
Zdjęcie pokazuje obszar roboczy tej prasy o dużej prędkości (do 300 uderzeń na minutę): w rezultacie operator otrzymuje gotowe opakowanie płytek stojana, które może być tylko ściśnięte. 
Pakiet stojana jest gotowy do dalszego montażu! 
Następnie część jest wysyłana do zrobotyzowanego przenośnika, gdzie stojan jest składany i nawijany. Linia jest zautomatyzowana, operator jedynie ładuje komponenty i usuwa gotową część silnika elektrycznego. 
Jednym z kluczowych procesów jest nawijanie drutu szkliwnego. Manipulator zabiera część z przenośnika i przenosi ją do jednej ze stacji zautomatyzowanej linii. Zwijacz wykonuje ruchy posuwisto-zwrotne, a jego głowa obraca się wokół osi, a wszystko dzieje się z bardzo dużą prędkością. Po zakończeniu operacji manipulator odsyła część do przenośnika, aby wysłać ją do następujących stacji. 
Zmontowane stojany są namaczane w lakierze na maszynie impregnującej. Ich załadunek i rozładunek odbywa się ręcznie przez operatora, a reszta odbywa się automatycznie: części są przewijane i nasączane lakierem w metodzie upuszczania. 
W rzeczywistości przy wytwarzaniu stojana wykonuje się tylko dwie operacje ręcznie. Pierwszym z nich jest zaciskanie przewodów prowadzących: są one połączone ręcznie, po czym stojan poddawany jest obróbce cieplnej w celu zmniejszenia izolacji. 
Drugim jest rezerwowanie uzwojeń. Operator łączy zaciski stojana z instalacją, która obniża część do kąpieli i dostarcza napięcie. W rezultacie uzwojenie jest podgrzewane do 50-70 stopni Celsjusza, a pod wpływem temperatury następuje spiekanie powłoki malarskiej bandażującej. Nadmiar proszku na rdzeniu magnetycznym można łatwo zassać strumieniem sprężonego powietrza. 