Ostatnim razem rozmawialiśmy z Vladislavem Bykowem, dyrektorem ds. Rozwoju firmy Zodchiy, o zaletach laminowanych fornirów drzewnych, a dziś idziemy do warsztatu, gdzie na własne oczy zobaczymy cały proces produkcji klejonego drewna klejonego.
Zwiedzanie sklepów prowadzimy dyrektor generalny firmy "Architekt" Zinaida Satin.
Po pierwsze, niektóre informacje:
Terytorium przedsiębiorstwa wynosi 16000 m kw. M. m
Powierzchnia hal produkcyjnych wynosi 7520 metrów kwadratowych. m
Powierzchnia magazynowa wynosi 1492 metrów kwadratowych. m
Nasza ścieżka przechodzi przez ogromny magazyn. W niektórych suchych tarcicy są przechowywane, w innych - pakowane, gotowe do wysłania zestawy domów.
Następnie mijamy miejsce, w którym są zainstalowane komory suszące typu konwekcyjnego, w których cała tarcica przechodzi głęboką i jednolitą obróbkę cieplną.
Po drodze Zinaida Ilinichna mówi:
Z. S. Wszystkie lamele do produkcji drewna klejonego muszą mieć koniecznie ten sam poziom wilgotności (najlepiej 12%). Jest to bardzo ważne, ponieważ tylko przy sklejeniu równomiernie wysuszonych lameli o wilgotności szczątkowej wynoszącej 12-14% otrzymuje się materiał, który jest stabilny geometrycznie, nie podlega odkształceniom i głębokiemu pękaniu. Bardzo uważnie monitorujemy prawidłowe i jednorodne suszenie wszystkich elementów. Cały proces jest zautomatyzowany, kamery są wyposażone w czujniki wilgotności. Operator pozostaje tylko śledzić procent wilgotności na ekranie. Podczas suszenia w komorach konwekcyjnych larwy szkodników owadzich są również niszczone, a pojawienie się mikroorganizmów (zgnilizna, pleśń) w przyszłości jest wykluczone.
Warsztat do produkcji domów z drewna klejonego
Następnie trafiamy do warsztatu do produkcji drewna klejonego warstwowo. Tutaj wadliwe obszary są wycinane z posortowanych desek, a następnie kęsy są łączone na pióro i wpust. Cały proces odbywa się pod presją na automatycznej linii łączenia GreCon. To niemiecki sprzęt z zaawansowanym systemem sterowania. Gwarantuje wysoką siłę wiązania. Podczas splatania, przyrządy mierzą ponownie poziom wilgotności. Półprodukty, które nie spełniają wymaganych parametrów, są automatycznie usuwane. Pozostałe drewno jest strugane. Następnie klej nakłada się na obrabiany przedmiot i przesyła pod prasę.
Ponadto nasza ścieżka leży w obszarze profilowania. Tutaj, na multimetrowych liniach produkcyjnych niemieckiej firmy WEINIG, bar zyskuje bardzo austriacki profil, z którego firma jest tak dumna.
Następnym krokiem jest przycinanie. Dokładność tej operacji decyduje o jakości budowy domu. W związku z tym stosowane są tutaj automatyczne linie niemieckie, które gwarantują ścisłą zgodność wszystkich półfabrykatów z określonymi parametrami geometrycznymi.
I wreszcie, kickoff narożniki. Ta procedura jest wykonywana na sprzęcie specjalnie zaprojektowanym przez specjalistów Zodchiy i nie ma analogii w Rosji. Nie tylko byliśmy w stanie zaobserwować, w jaki sposób została odcięta blokada cieplna "Labirynt", ale nawet możemy samodzielnie połączyć elementy narożne. Sprawdzone - doskonałe dokowanie!
Nasze zwiedzanie warsztatu kończy się na miejscu, gdzie tworzą paczkę części domu w kształcie pręta, która niedługo przejdzie na plac budowy.
Wszystkie elementy ramy, jak również części domu, są już formowane w innym warsztacie. Chodźmy tam.
Kupuj w celu produkcji części domów
Warsztat zachwyca skalą i wyposażeniem najnowocześniejszym sprzętem wiodących światowych producentów. Materiał jest kalibrowany i strugany na liniach Weiniga (Niemcy), przycinany na maszynach REINHARDT (Niemcy), frezowany na liniach KRUSI (Szwajcaria).
Wytwarzanie szczególnie ważnych struktur opiera się na obliczeniach z wykorzystaniem nowoczesnych programów komputerowych. Na przykład przy produkcji wiązarów kratownicowych stosowana jest kanadyjska technologia Mi Tek, która zakłada połączenie maszyn elementów za pomocą metalowych płytek zębatych. Obliczenia wiązarów dachowych wykonywane są za pomocą programu Mitek20 / 20, który pozwala nam przygotować szczegółową specyfikację wszystkich elementów z maksymalną dokładnością. Ta konstrukcja, skalibrowana do milimetra i zmontowana w fabryce, eliminuje potrzebę dopasowania elementów na budowie, co znacznie ułatwia i przyspiesza proces montażu domu.
Drewniane elementy pomalowane na jasnozielony przyciągnęły naszą uwagę. Jak się okazało, po przetworzeniu uzyskują ten kolor za pomocą środków przeciwpożarowych bioprotekcyjnych. Pigment w kompozycji jest dodawany specjalnie w celu śledzenia jednolitości przetwarzania materiału za pomocą preparatów ochronnych.
Sklepy ciesielskie
W podstawowych modelach budynków - od domów ogrodowych po domki, firma "Architekt" tradycyjnie instaluje okna drewniane, drzwi wewnętrzne i schody własnej produkcji.
Do produkcji stolarki używane jest wyłącznie nowoczesne wyposażenie marek europejskich: narożne centrum obróbcze do produkcji okien GAM-33 COLOMBO, dwustronna czopiarka CHELASCHI TI 240, szlifowanie, toczenie, frezowanie i inne maszyny, które pozwalają na wykonanie stolarki o dowolnej złożoności i spełniają najwyższe standardy. Każdego roku Architekt produkuje do 20 tysięcy gotowych klocków do drzwi, do 30 tysięcy drewnianych klocków o różnych rozmiarach, do 3500 drewnianych schodów. Wszystkie produkty okienne podlegają obowiązkowej certyfikacji.
Po wizycie w produkcji stolarki udajemy się do pracowni, w której wykonany jest metalowy dach - profilowany arkusz S-20 i metalowa płytka z profilem Monterrey, dodatkowe elementy na dach.
I dlaczego konieczne stało się samodzielne produkowanie metalowych pokryć dachowych?
Z. S. To dla nas bardzo ważny moment. Faktem jest, że cała sprzedana płytka metalowa ma standardowy rozmiar - 2, 5 m. Maksymalna. A nachylenie dachu wynosi głównie 6 m. Oczywistym jest, że praca ze standardową płytką metalową stwarza pewne trudności. Połączenia na dachu zawsze stanowią problem, poza tym cięcie materiału na placu budowy to dość pracochłonny i długi proces, a zużycie materiału jest duże, szczególnie przy budowie tak złożonych dachów, jak na przykład w naszych domach Baltschug. Dlatego zdecydowaliśmy, że byłoby znacznie łatwiej, gdybyśmy sami zaczęli produkować metalowe pokrycia dachowe do rozmiarów dachu naszych domów. Teraz mamy możliwość cięcia materiału tutaj w produkcji zgodnie z każdą konstrukcją dachu. Znacznie ułatwia to pracę instalatorów na placu budowy, a co najważniejsze przyspiesza proces budowy i jest to dla nas bardzo ważny warunek. A cena dachu jest 2-3 razy niższa.
Produkcja bloków podstawowych.
Następnie idziemy do miejsca, w którym wytwarzane są bloki fundamentowe. Z tych bloków budowane są słupy pomocnicze, które są zawarte w pakiecie podstawowym małych domów wiejskich, łaźni i budynków gospodarczych.
Bloki są wykonywane w kilku etapach. Przede wszystkim przygotowuje się specjalną mieszankę piaskowo-cementową. Następnie, w formach, za pomocą wibroprasowania mieszaniny, uzyskuje się gotowe bloki, które następnie wchodzą do komór parowych o temperaturze i wilgotności odpowiadającej GOST. Bloki zyskują wytrzymałość co najmniej 70%, po czym trafiają do otwartego magazynu, gdzie osiągają siłę do 100% w ciągu 28 dni.
- Czy nie byłoby łatwiej kupić gotowe bloki niż je samemu produkować?
Z. S. Kiedyś próbowaliśmy, ale po prostu nie znaleźliśmy odpowiednich bloków. Te, które są sprzedawane, głównie wykonane na bazie rozszerzonej gliny lub pianobetonu, cement w nich jest znacznie mniejszy niż wymagany dla fundamentu. Takie bloki mają małą nośność, mogą być używane tylko do zamykania struktur. Ponadto podstawą naszego fundamentu jest płyta podstawowa, która jest bardzo podobna do płyt chodnikowych 50x50. Nie znaleźliśmy również odpowiedniej płytki, a zwykłe płyty chodnikowe nie są w ogóle odpowiednie jako konstrukcja nośna. Dlatego musieliśmy sami zacząć wytwarzać wzmocnione płyty fundamentowe i bloki.
Z powodu tego, co firma może utrzymać niskie ceny produktów high-tech?
Stale optymalizujemy procesy i obniżamy koszty.
Po pierwsze, mamy praktycznie wolną od odpadów produkcję. Uszkodzone, uszkodzone drewno i przycinanie są stosowane w kotłowni. Całą zimę ogrzewa się pomieszczenia za pomocą brykietów paliwowych z odpadów przemysłowych.
Po drugie, trzymamy objętość. Mamy stałą pracę, produkcja nie jest bezczynna. Każdego roku produkujemy i budujemy ponad 10 tysięcy budynków. Im większa ilość produktów, tym niższy koszt każdego domu. Właściwie skonstruowana logistyka ma również pozytywny wpływ na ceny.
Po trzecie, nasze projekty domów obliczane są za pomocą specjalnych programów, co pozwala zoptymalizować wszystkie etapy produkcji budynków mieszkalnych i uniknąć niepotrzebnych kosztów.
Na tej trasie nasza wycieczka, która trwała cały dzień, dobiegła końca. Sami przekonaliśmy się, że wysokiej jakości i niedrogie domy nie są mitem, ale rzeczywistością. Technologie poczyniły wielkie postępy, a tradycyjny dom z bali dla Rosji ustępuje miejsca nowoczesnemu, wytrzymałemu i ciepłemu domowi z laminowanej fornirowanej tarcicy. Po wizycie w produkcji LLC "Architect", nie ma wątpliwości, że dobro nie oznacza długiego i kosztownego.